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今年以来，神木煤化工能源公司聚焦任务指标，以班组建设为抓手，以保障设备“安全、稳定、高效”生产运行为目标，结合技改技措工作的推行，利用自主维护、点检定修的手段，全力挖掘降本最大潜能，推动设备管理挖潜增效、开源节流。
降低成本，加强设备成本管控意识
能源公司加强降本增效理念宣传，倡导全员积极行动，坚持问题导向，将降本增效工作下沉一线，深入车间班组，形成人人身上有指标的浓厚氛围，本着“降低检维修成本、服务生产”的原则，尽最大能力自主完成检修、技改项目，对各分公司下达的维修任务积极组织，确保按时、按质完成检修任务。通过对碳材兰炭烘干机进行升级改造，烘干破碎率降低4%以上，实现节能折标煤1612tce/年。净化灰气力输送系统和氮气回收项目，实现净化灰气力输送系统和氮气回收，实现远程自动化控制，回收氮气，减少环境污染，实现减员节能增效，节电实现节能折标准煤为275tce/年。
提升效率，增强设备自动化水平
能源公司坚持以“智慧化升级”为设备管理“引擎”，持续大力推进自动化设施的升级改造工作，智慧电厂、生产信息指挥平台、自动出炉、自动处理料面等30余项自动化升级改造项目纷纷投入运行，极大地降低了生产现场的安全风险，提高了设备生产效率。按照“机械化换人、自动化减人、智能化无人”工作思路，电化分公司电石炉装置自动化水平基本达到85%，实现了远程出炉机自动控制、电极自动控制、自动加料、净化风机根据炉压自动调整以及各种工艺、设备联锁控制，自动投运率90%。并及时做好设备运行状态的预控、预知。通过定修对设备隐患予以消除，切实落实设备缺陷闭环管理，避免设备突发事故。
严格把控，落实修旧利废降本措施
在修旧利废过程中，能源公司上下坚持“点点物料兼为成本”的理念，加强备品备件计划申报管理工作，由生产管理人员对型号、技术性能进行严格把关，保证计划的准确性、可靠性，严把材料计划审批、领料控制、用料监督、交旧领新“四道关口”，加强过程管控，细化指标考核，形成闭合管理体系。落实好回收复用工作，建立专项台账，对拆换下来的零配件及时进行回收、过滤、归类，精选可修之件、细挑能用之材，有效降低成本、节约资金。建立成本管控台账和生产材料使用台账，加强对大型设备、机电配件、专用工具等使用管理，杜绝浪费和丢失。6#给水泵变频技术改造后在满足锅炉供水量的情况下，每小时节约电量180Kw.h，每年节约140万度电，节约40万元，项目折标煤节约770吨。
降本永远在路上，今后，能源公司将继续坚持从“人、机、物、管”全方位入手，积极构建设备管理新格局，形成全员齐抓共管的设备管理氛围，为降本增效保驾护航。
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